附件 2 卫生陶瓷行业碳减排技术指南 为深入贯彻落实党中央、国务院关于碳达峰、碳中和的重要决策部署， 完整、准确、全面贯彻新发展理念，坚决遏制“两高”项目盲目发展，践 行“宜业尚品、造福人类”建材行业发展目标，科学做好卫生陶瓷行业节 能降碳改造升级，推动卫生陶瓷行业节能降碳和绿色转型，根据《关于严 格能效约束推动重点领域节能降碳的若干意见》《高耗能行业重点领域节 能降碳改造升级实施指南（2022 年版） 》 《工业重点领域能效标杆水平和基 准水平（2023 年版）》《建材行业碳达峰实施方案》 ，制定本技术指南。 一、总体要求 完整、准确、全面贯彻新发展理念，科学处理发展和减排、短期和中 长期的关系，突出标准引领作用，深挖节能降碳技术改造潜力，按照“因 业施策” 、 “因企施策”、 “一线一策”的原则，加快推进卫生陶瓷行业节能 降碳步伐，带动全行业绿色低碳转型，确保如期实现碳达峰目标。 二、遵循原则 因地制宜，综合考虑技改投资与收益，不以提产为主要目标，采用适 宜的技术方案，降低单位产品碳排放，以最优的技术经济指标运行。对拟 建、在建项目，应对照能效标杆水平建设实施，推动能效水平应提尽提， 力争全面达到或优于标杆水平。对能效落后于行业基准水平的存量项目， 明确改造升级和淘汰时限， （一般不超过 3 年），引导企业有序开展节能降 碳技术改造，在规定时限内将能效改造升级到基准水平以上，力争达到或 优于能效标杆水平；对于不能按期改造完成的项目进行淘汰。 18 三、现状分析 目前，全国卫生陶瓷行业规模以上企业 370 多家，卫生陶瓷隧道窑生 产线 200 多条，梭式窑 1000 多座，其中广东、河南、河北三省的卫生陶 瓷总产量约占全国产量的 77％。主要产区有广东佛山及潮州、河南长葛、 河北唐山、湖北宜昌等。2022 年，我国卫生陶瓷产量超过 2 亿件，出口超 过 1 亿件，是全球最大的卫生陶瓷生产国。根据《高耗能行业重点领域能 效标杆水平和基准水平（2023 年版）》 ，卫生陶瓷能效标杆水平为 300 千克 标准煤/吨，基准水平为 630 千克标准煤/吨。截至 2022 年底，卫生陶瓷 行业能效优于标杆水平的产能占比小于 10％，能效落后于基准水平的产能 占比小于 5％。卫生陶瓷行业作为落实建材行业碳达峰的重点行业，节能 降碳的压力较大，但通过采用先进的技术和装备，也具有较大的提升改造 潜力。 受工业和信息化部委托，中国建筑材料联合会选取了 2 家典型卫生陶 瓷企业，其中年产 300 万件和年产 100 万件的卫生陶瓷生产线各 1 家，作 为落实建材行业碳达峰实施方案的“试验田”，开展解剖“麻雀”式的调 查研究，这 2 家企业涵盖了传统的组合注浆生产线和压力注浆生产线，且 具有一定的自动化程度，在卫生陶瓷行业具有一定的代表性、典型性，为 本指南提供了主要的基础数据和节能降碳技术路径支撑。 四、主要目标 到 2025 年，卫生陶瓷行业能效标杆水平以上产能比例达到 30％，能 效基准水平以下产能基本清零，行业节能降碳效果显著，绿色低碳发展能 力大幅增强。 到 2030 年，标杆水平进一步提高，达到标杆水平企业比例大幅提升， 行业整体能效水平和碳排放强度达到国际先进水平，为如期实现碳达峰目 19 标提供有力支撑。 表 1 卫生陶瓷行业能效标杆水平和基准水平（2023 年版） 指标名称 指标单位 标杆水平 基准水平 参考标准 卫生陶瓷 kgce/t 300 630 GB 21252 五、卫生陶瓷行业节能降碳技术清单 卫生陶瓷行业碳排放分为直接排放和间接排放，直接排放包括燃料燃 烧排放和生产过程（碳酸盐分解）排放两部分；间接排放包括卫生陶瓷生 产环节中的电力消耗，以及发电、供热和运输等非生产环节的能耗所折合 的二氧化碳排放。 目前卫生陶瓷行业的燃料结构以天然气为主，原料加工过程电耗不足 单位产品综合能耗的 5％，成型及坯体干燥工序能耗占单位产品综合能耗 的 25％-35％，产品烧成过程的天然气能耗占单位产品综合能耗的 55％ -70％，辅助用能环节的电耗小于单位产品综合能耗的 10％。对照碳排放 产生环节和影响因素，提升能效技术包括窑炉耐火材料和保温性能整体提 升、窑车窑具材料轻型化、低能耗烧成、高效球磨、高压注浆成型、卫生 陶瓷轻量化等；降碳技术包括燃料和能源替代技术、原料替代技术，这些 技术目前均较为成熟，分别具有不同的节能降碳潜力，可作为指导卫生陶 瓷企业进行碳减排优化改造实施的行动指南。 表 2 卫生陶瓷行业节能降碳技术清单 序号 技术名称 1.软硬质原料分开球磨化浆技术 2.球磨机节能降耗技术 1 提升能效技术 3.泥浆加热系统与压力罐封闭送浆技术 4.高压注浆成型技术 5.低压快排水注浆技术 6.少空气干燥技术 20 7.微波干燥技术 8.隧道干燥系统 9.窑炉耐火材料和保温性能整体提升技术 10.窑车窑具材料轻型化技术 11.窑炉烧嘴脉冲燃烧控制技术 12.宽断面窑炉烧成技术 13.轻量化技术 14.低能耗快烧技术  15.窑炉余热利用综合管理系统 16.智能化生产技术及成套装备开发 2 3 燃料、能源替代技术 原料替代技术 1.生物质燃料替代技术 2.光伏发电技术 1.低品位原料替代技术和废泥料、废瓷料回收利用技 术 2.压榨污泥处理回用技术 六、卫生陶瓷行业节能降碳技术路径及预期效果 ㈠提升能效技术 旨在提高现有卫生陶瓷工业设备的性能和效率，通过技术优化和局部 改进降低系统能耗，达到碳减排的目的，卫生陶瓷企业可根据实际使用的 设备及工艺状况组合使用。 1.软硬质原料分开球磨化浆技术 技术路径：将原料分别加工，硬质料直接球磨，软质料直接化浆，然 后两种浆料混合。减少球磨料的量，提高生产效率，并且可保护部分浆料 结构性能不被破坏，提升浆料性能，提高产品的成品率，进一步降低产品 的单位生产能耗。 预期效果：单位产品能耗降低 0.8～1kgce/t。 2.球磨机节能降耗技术 技术路径：采用定期更换球磨机磨损内衬；调整球石级配；研磨球石 21 更换为高铝球石，提高球磨装载量和球磨效率；加装变频电机，通过变频 调速，确定球磨机的最佳转速；永磁电机应用。 预期效果：节省球磨能耗 0.6～1kgce/t。 3.泥浆加热系统与压力罐封闭送浆技术 技术途径：利用窑炉余热对泥浆进行水浴加热和管道保温，使泥浆温 度保持在 35℃左右，并通过压力将供浆罐泥浆稳定地输送至注浆模具。 预期效果：单位产品能耗降低 0.2～0.5kgce/t。 4.高压注浆技术 技术路径：采用树脂模具和高压注浆设备，利用多孔树脂模将泥浆中 水分压滤排出，实现卫生陶瓷坯体快速成型。将成型周期由原有的每日注 浆 1 次提高到每日注浆 40～50 次，模具寿命达 1 万次以上，同时压力注 浆技术取消了模具干燥工艺，比传统注浆方式节省模具干燥和加热工作环 境所需的热能。 预期效果：降低单位产品能耗 12～14kgce/t。 5.低压快排水注浆技术 技术路径：以高强石膏作为模具，通过特殊方式在模具内形成直径约 5mm 的互联多孔通道，该通道主管道与真空、压力管路系统相连，采用组 合浇注生产方式，注浆压力在 0.1～0.2MPa，注浆效率达到每天两班，每 班两次，模具的使用寿命可达 180 次。 预期效果：降低单位产品能耗 4～6kgce/t。 6.少空气干燥技术 技术路径：少空气干燥技术采用对密闭干燥室内的空气不断循环加 热，使置于干燥室内的陶瓷坯体内部、表面的水蒸气分压与干燥室内水蒸 气分压趋于平衡，坯体内外不产生应力，然后再升温排湿，从而达到快速 22 干燥的目的。 预期效果：坯体合格率 95％，蒸发能耗 1200kcal/（kg 水） ，较常规 干燥降低能耗 50％，过程自动可控，干燥节能约在 13～15kgce/t。 7.微波干燥技术 技术路径：微波干燥技术通过微波辐射作为能量源，将物料内部分子 发生振动并摩擦产生热，使卫生陶瓷内外同时受热，使坯件内外温差更小， 受热更均匀，使得最终产品的质量更高。 预期效果：一般可节能约 8～10kgce/t。 8.隧道干燥系统 技术路径：利用窑炉余热，采用机器人装车、隧道窑梯度干燥的方式， 通过自动控制系统，达到连续生产的目的，系统包括隧道干燥系统、自动 装载系统，自动化运转系统。 预期效果：减少干燥用热风炉，节约标煤约 28～30kgce/t。 9.窑炉耐火材料和保温性能整体提升技术 技术路径：窑炉窑墙采用低导热系数或新型高效隔热材料代替传统的 材料；加厚或定期更换管路保温，减少管路散热；在窑体内壁喷涂节能涂 料，增加窑体内衬材料的热反射率，强化窑内辐射传热，提高窑炉内的温 度，降低窑体内壁温度。 预期效果：烧成能耗降低 3％～5％，可节约烧成能耗 9～15kgce/t。 10.窑车窑具材料轻型化技术 技术路径：采用高强度铝合金、轻质钢和碳纤维复合材料等高强度、 轻质材料替代原钢材，减小窑车的重量；对窑车的支撑结构进行优化设计， 采用节能型框架式窑具，减少冗余的结构，提升装载能力，使窑炉单车瓷 重增加，热能利用率提高；取消窑车底部盖瓦，直接使用耐火棉。 23 预期效果：节能降耗 8～10kgce/t。 11.窑炉烧嘴脉冲燃烧控制技术 技术路径：采用间断燃烧的方式，使用脉宽调制技术，通过调节燃烧 时间的占空比（通断比）实现窑炉的温度控制，燃料流量可通过压力调整 预先设定，烧嘴一旦工作，就处于满负荷状态，保证烧嘴燃烧时的燃气出 口速度不变，同时，脉冲火焰具有搅拌作用，可减小窑内上下温差。 预期效果：降低烧成能耗 8～10kgce/t。 12.宽断面隧道窑烧成技术 技术路径：采用超大宽断面结构，预热带阻尼气幕、烧成带拱顶结构、 冷却段大流量分散急冷气幕和换热器式窑体结构等，提高热效率，降低能 耗。 预期效果：单位产品能耗相比传统结构窑炉节省 15％～25％，节能降 耗 36～60kgce/t。 13.轻量化技术 技术路径：在保证产品质量和功能的前提下，控制器型过于复杂、过 度强调装饰效果的重量偏大的产品生产；与金属、高分子材料结合，产品 融合创新设计，实现结构简单化、轻量化，有效减少原材料的使用，同时 也可减少能源的消耗。 预期效果：卫生陶瓷轻量化可以减少 20％以上原材料消耗，整体节能 15～20kgce/t。 14.低能耗快烧技术 技术路径：通过调整配方组成或粉料的细度，使坯体始熔温度降低； 或者在坯料中选取烧成温度低的原料，增加有助熔作用的原料或采用多元 复合熔剂，降低产品的烧成温度，从而减少产品的能耗。 24 预期效果：烧成温度降低 100℃，降低能耗 15～20kgce/t。 15.窑炉余热利用综合管理系统 技术路径：采用余热利用与车间设计整体融合的